ジャストインタイムとはわかりやすくいうとどんな言葉？
ジャストインタイムは「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ生産する生産方式」です。
言い換えできる類語はありません。
英語で表すときは、「just-in-time」を使います。
ジャストインタイムとはどんな意味？
ジャストインタイムは、次の意味をもつカタカナ語です。
ジャストインタイムは、トヨタ自動車が考え出した「トヨタ生産方式」を支える2本柱のひとつ。
「トヨタ生産方式」は、ムダを徹底的に省いて製造工程の合理性を追求する、システム化された自動車生産方法のことです。
ジャストインタイムは、ジャストインタイム方式やジャストインタイム生産方式、JIT方式と呼ばれる場合もあります。
在庫は減らすが販売機会は逃さない
ジャストインタイムでは、仕掛品（製造途中の段階で止まっている未完成の状態の製品）や完成した製品の在庫を極限まで減らすことで、市場のニーズが変化し不良在庫を抱えてしまうリスクを極限まで減らしています。在庫を少なくできれば、製造コストや保管コスト、無駄になったものを処分するコストを節約できます。
しかし、ジャストインタイムでは在庫をゼロにすることを目指してはいません。製造の各工程を担う部署に最小限の量の部品だけは在庫として置いておき、お客さんから注文が入ったら、その在庫の部品を使ってスピーディーに製品を製造・納品します。
最低限の部品だけは準備しておくことで、お客さんの納品待ち時間を短くし、販売の機会を逃さないようにしているのです。
「トヨタ生産方式」のもうひとつの柱は自働化
ジャストインタイムと並ぶ、「トヨタ生産方式」の2本柱のもうひとつは自働化です。
自働化とは、人の「働き」を機械ができるようにし、ただ製品を製造し続けるだけでなく異常が起こった場合には機械が即座に停止し、不良品を作り続けることがないようにすること。機械が不良品を作り続けて無駄な損失が大量発生する事態を避けられます。
自働化することで、人が機械を常に監視していなくてもよくなり、ひとりで複数台の機械を受け持ったり、ほかのもっと重要な仕事をできるようになったりします。
ジャストインタイムの成功のポイント
ジャストインタイムが成功するかどうかは、次に紹介するポイントを実現できるかどうかにかかっています。
ポイントを満たせない場合は、ジャストインタイムは向かないということ。ジャストインタイムを自社に導入するかは、慎重に判断してください。
「後工程の引き取り方式」を導入できるか
ジャストインタイムでは、部品の調達を「後工程の引き取り方式」で行う必要があります。「後工程の引き取り方式」とは、次のような方法で部品の調達や製造を行うことです。
在庫としてキープしてあった部品を、製造工程の順序を考えたときに後の作業になる工程を担当する部署が使うことを、後工程による部品の「引き取り」と呼ぶ。
A工程から追加の部品（B）を作る指示が出されるのを待つ。
A工程から指示を受けたB工程は、自分たちの部署に在庫としてキープしてあった部品（C）を使って、速やかに補充用の部品（B）の在庫を製造する。
ジャストインタイムでは、さまざまな種類の部品が少しずつこのような手順で作られ、常に最小の在庫量でキープされています。こうすることで、どの製品の注文がきたときにもスムーズに対応でき、かつ工程全体として在庫の無駄を省けるようになります。
「工程の流れ化」を実現できるか
ジャストインタイムでは、注文に応じてたくさん種類がある部品のなかから必要なものだけを最小単位で工程間でやり取りし、製品を製造していかなければなりません。
「工程の流れ化」は、製品を製造する現場で、部品や作業の流れを停滞や後戻りさせずに、最小の作業量で速く流れるようにすることです。製造工程のなかには、気づかないうちにスムーズな流れを邪魔する無駄な在庫や作業のゆとりが発生してしまいます。
ジャストインタイムを導入するには、ひとつの製品を作るための製造工程を無駄のないひとつの流れとして組み立てる「1個流し生産」を取り入れ、流れがスムーズになるように工程を徹底的に管理しなければなりません。
「1個流し生産」は、1個の製品または小ロットの製品を無駄がなくもっとも生産性の上がる製造工程で製造する生産方法です。「1個流し生産」を導入すると、多くの種類の製品や部品を少しずつ製造しなければならないときに、それぞれの製品の製造ラインを速やかに切り替えできるようになります。
「生産を平準化」できるか
ジャストインタイムは、一日分の仕事量が季節などの影響で大きく変動する企業には向きません。自動車は季節を問わず売ることができますが、ストーブなどの季節商品は季節以外には売れませんよね。
日によって仕事量が多かったり少なかったり、ムラがあるとそこに大きな無駄が発生してしまいます。
いろいろな種類の製品や部品を組み合わせて製造し、常に仕事量を一定にする仕組みを作れるかが重要なポイントです。
「最適な生産時間」を実現できる体制を作れるか
ジャストインタイムでは、必要に応じて必要な分だけの製品や部品を製造するので、その時々で最適な「ひとつの製品を作るための平均作業時間」が変わってきます。必要以上に速く作ってしまうと、時間や在庫などに無駄が出るため、速ければいいというわけではありません。
必要最小限の人数で必要なものを必要な量だけ必要な速さで作れるように、柔軟に作業員の人数を調整し、臨機応変に仕事を割り振れる体制を整える必要があります。
これを実現するには、複数の業務をこなすことができる「多能工」を多数育てなければなりません。
ジャストインタイムとかんばん方式の違い
かんばん方式は、ジャストインタイムで欠かせない「後工程の引き取り方式」をスムーズに行うため、トヨタ自動車が考え出した情報伝達の仕組みです。
ジャストインタイムは目的、かんばん方式はそれを実現させるために使われる道具であると考えると、双方の関係がわかりやすいですよ。
かんばんとは
かんばん方式では、部品を引き取る側の後工程とその部品を供給する側の前工程が部品をやり取りするときに、かんばんと呼ばれる商品管理カードが使われます。かんばんには、いつ、どこで、何が、どれだけ使われたかなど、部品の管理に必要な詳細な情報が記入されています。
かんばんは、後工程が部品を引き取るときに引き取った部品に取り付ける「引取りかんばん」と、前工程が部品を製造したときに作った部品に付ける「仕掛けかんばん」の2種類があります。
かんばん方式の仕組み
かんばん方式の仕組みを、『「後工程の引き取り方式」を導入できるか』の見出しで紹介した例を参考に見てみましょう。
A工程で製品を作るとき、使用する部品（B）から「引取りかんばん」を取り外して使う。
補充のため、A工程は取り外した「引取りかんばん」をもってB工程（前工程）の在庫置き場に部品（B）を取りに行く。
部品（B）を取りに行ったA工程は、必要な分の部品（B）から「仕掛けかんばん」を取り外し、代わりに「引取りかんばん」を付けてA工程の在庫置き場にもっていく。
かんばん方式では、この手順がぐるぐると繰り返されています。A工程を担当する部署とB工程を担当する部署のそれぞれで、「引取りかんばん」と「仕掛けかんばん」を用いて部品（B）の実数を把握することで、部品（B）が足りなくなったり作られすぎて在庫が余ったりすることなく管理できるようになります。
ジャストインタイムのデメリット
ジャストインタイムは、メリットばかりの生産方式ではありません。デメリットも抑えたうえで、ジャストインタイムを導入するかを検討してください。
在庫切れのリスクがある
ジャストインタイムでは、在庫を徹底的に減らしているため、災害や感染症の発生、事故など何らかの理由で部品や材料を供給できなくなると、途端に製造が止まってしまいます。
部品の製造時に不具合が発生し、不良品が大量に発生してしまった場合も、部品不足で製品を製造できなくなってしまいます。
また、予想を超えた大量注文があったときにも、在庫としてキープしてあった部品では量が足りなくなるので、製品を供給するまでに長い時間がかかるでしょう。
ジャストインタイムからジャストインケースへ
在庫切れのリスクにそなえて、ジャストインタイムからジャストインケースに考え方を変えている企業も増えています。
ジャストインケースの意味は、「念のために」や「もしものために」。
万が一に備えて在庫を多めに確保しておいたり、生産拠点を分散しておいたりするのがジャストインケースにもとづく生産スタイルです。
コストがかかる
ジャストインタイムは、「かんばん方式」の導入や小ロット生産化、作業工程の無駄のそぎ落とし、「多能工」の育成など、「トヨタ生産方式」のすべての試みを実践しないとうまくいきません。導入するには多大なコストがかかるため、ジャストインタイムは中小企業にはかなりハードルの高い方法といわれています。
また、原料を大量調達することができないので、材料購入費用の節約が難しくなります。少量の部品を頻繁に後工程に輸送しなければならなくなるため、運搬コストも多く発生します。
下請け業者にしわ寄せがいきやすい
ジャストインタイムを導入する大企業のなかで、小ロット生産ができない部品や、製造に時間がかかり短期間での納品が困難な部品を取り扱っている下請け業者に対して、それを強要する会社は少なくありません。
無理を要求された下請け業者の多くは仕事を失わないため、経営に大きな無理が生じることがわかっていながらも自社に在庫を積み上げて、大企業のジャストインタイムに従っています。
また、ジャストインタイムでは、下請け業者が少量の部品を大企業の都合に合わせて頻繁に納入しなければなりません。それによって発生する人件費や運搬費、在庫の保管費も下請け業者の負担になりやすいと指摘されています。
管理の限界を超える生産スタイルには適用できない
医療機器をはじめとする人命に直結する製品の製造ラインなど、検査や管理のための工程が多く必要なものは、ジャストインタイムによって管理できる限界を超えてしまいます。
また、注文ごとに個別仕様で設計し製造する受注設計製造や、人の手がほとんど加わらない製造ラインは、ジャストインタイムを導入しても効率化がほとんどできません。
ジャストインタイムの使い方を例文で学ぼう
ジャストインタイムの意味や特徴がわかったら、次はカタカナ語としての使い方を例文でイメージしてみましょう。
・ジャストインタイムは物流の面では非効率だ。
・非常事態に備え、ジャストインタイムのコンセプトを見直す。
ジャストインタイムが物流の面で非効率といわれる原因は、少量の部品を頻繁に輸送しなければならないことに加え、部品を指定する時間ちょうどに配達するように大企業に求められることもあります。
時間調整のために道路上で駐車する配達トラックが多く、渋滞の原因になっているケースも少なくありません。
ジャストインタイムは英語だと？
ジャストインタイムは英語だと「just-in-time」と表記されます。
・（トヨタ自動車の）ジャストインタイム
「just-in-time」は、カタカナ語のジャストインタイムと同じように使うことができます。
ジャストインタイムの意味や特徴をおさえておこう
ジャストインタイムの意味は、「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ生産する生産方式」。製造業や物流業界で使われることが多い言葉です。
ジャストインタイムを導入している大企業は多いですが、災害などの影響で物流が止まってしまう事態が増えていることから、リスクに備えた体制に見直す企業も増えています。ジャストインタイムの意味や特徴を頭に入れておき、耳にしたときに困らないように備えておきましょう。
